客户案例

宝维塔打造车载功放生产新标杆，助力企业满足全球化车规生产需求

2026年6月22日

要让汽车座舱更智能、更有沉浸感，音频系统是关键。一家主流汽车主机厂，专门研发和批量生产车规级智能音频系统、车载功放，遇到了生产难题：全球需求猛涨，传统方法顶不住了。

原有生产线需配备18名全职操作员，流程依赖人工，质量不稳定，且难以扩展。该企业亟需现代化升级。人力成本持续飙升，音频质量检测依赖主观判断，老旧的工艺流程缓慢且缺乏管控，大电流放大器测试没有专用基础设施，整条产线的质量数据呈碎片化，无法追溯，更难以支撑有效决策。

随着 OEM 客户的标准日益严格，全球产量不断攀升，一场根本性的变革势在必行。

宝维塔为客户量身设计并部署了一套汽车音频放大器自动化装配与测试线，集成22个专用工位，覆盖从 PCBA 上料、烧录，到自动老化、振动测试、EOL 测试、音频声学检测以及成品贴标的完整生产流程。

核心能力包括：采用专业音频分析仪进行客观质量检测、带温控的自动老化、以及专用的大电流产品测试。该产线采用柔性架构，支持快速换型；同时搭载宝维塔自研软件与 AI 视觉算法，用于检测与缺陷识别。全流程嵌入 MES 追溯系统与 Poka-Yoke 防错机制。

宝维塔负责项目全生命周期管理，从需求调研、产线布局规划，到设备研发、现场调试、操作员培训，直至稳定量产。

宝维塔采用结构化、分阶段的方法论：深入的需求调研、产线布局规划、定制化设备研发与集成、现场安装调试、以及生产优化与操作员培训。

这条定制自动化线顺利过渡到正式的大批量生产，逐一攻克了客户的核心痛点——不是通过渐进式的改良，而是实现了架构性的变革。

依托自动化、数字化、柔性化的核心优势，新产线实现产能、品质、成本的全方位跃升：

人力极简提效：产线操作员从传统18人精简至2人，大幅降低人工依赖与人力管理成本；

产能高效稳定：单件生产节拍压缩至120秒，设备综合效率（OEE）超85%；

品质极致可控：产品一次通过率（First Pass Yield）超99%，彻底消除人工检测、人工装配带来的质量波动；

成本大幅优化：基于美国平均劳动力成本核算，单班年产可节省人力成本80万美元，双班制节省成本高达160万美元，投资回报效果显著。

数字之外，该项目还实现了全面的自动化与数字化升级，消除了人工质量波动，打造出符合全球OEM标准的行业标杆级智能产线。

全流程可追溯、车规级质量控制、以及能够适应未来产品迭代的柔性架构，为客户持续大批量生产增长提供了坚实平台。

“我们对宝维塔提供的自动化解决方案非常满意。它帮助我们实现全线操作员从 18 人减至 2 人，带来了卓越的投资回报，显著提升了产品质量稳定性和生产效率，满足严格的OEM车规级标准，为我们的全球业务拓展和长期发展提供了有力支持。”

这个项目很好地诠释了从全局视角推进自动化的可能性。通过将专用测试基础设施、AI 视觉检测以及全流程MES追溯系统融合在22个集成工位中，宝维塔不仅帮助客户稳定了人力需求，更提升了质量上限，为长期增长奠定了数字化基础。